誰もがデジタルトランスフォーメーションについて話しています

しかし、工場幹部の多くは、それは破壊的で費用がかかり、さらにやるべきことが一つ増えそうなので、目を丸くしている。

製造業界の誰もがデジタル変革について話し合っているようですが、多くの工場幹部は目を丸くしています。それは、破壊的で費用がかかり、さらにやるべきことが増えているように聞こえるからです。 産業分野では、信頼できる頭脳が日々去っていき、補充されず、サプライチェーンは依然として困難であり、サイバーセキュリティの脅威が忍び寄っており、収益性、品質、生産性を高く維持することが第一の仕事であり、まさにデジタル変革の考え方です。圧倒的に聞こえるかもしれません。

その考え方に挑戦してみましょう。 まず、次の 3 つの重要なポイントに焦点を当てます。

それを念頭に置いて、産業製造工場がデジタル化に向けてたどる道程を探ってみましょう。 私たちはプラントがハイテクであると考えていますが、実際には、依然として多くのプロセスが紙に記録され、報告されていることに注目してください。 たとえば、食品製造や医薬品における定置洗浄システムからの追跡データは、作業者によってフォームに記録されることがよくあります。 同様に、大幅なコスト削減が期待できるプロセスであるエネルギー監視も、不正確で時間のかかる紙のシステムに追いやられることがよくあります。

もう 1 つの例は、工場現場の圧縮空気の監視です。 コンプレッサーや生産ラインのさまざまな場所にあるメーターやダイヤルは、空気圧と空気流量を示します。 設備技術者は工場内を歩き回り、測定値を紙ベースのログシートに手動で記録します。

紙ベースのログ システムには重大な欠点があります。

圧縮空気モニタリングにおけるこれらの欠点は、デジタル化と呼ばれるデジタル連続体のステップを通じて「変換」できます。 このシステムは、空気の流れ、圧力、体積を測定するセンサーを設置することでデジタル化できます。 データは 1 秒ごとに自動的に読み取られてデータベースに記録され、空気システム変数の正確な状況を追跡できます。

デジタル録音システムの利点は次のとおりです。

しかし、本当の変革は、問題が解決され、より収益性の高い業務に労働力を活用できるようになり、品質と安全性が向上し、潜在的なコスト削減にあります。 これらはすべて、プラント内での比較的単純でコスト効率の高い 1 回の変換で実現されます。

手作業によるさまざまな作業プロセスを、デジタル技術に基づいた完全に自動化された単一のプロセスに変えることを、私たちはデジタル化と呼んでいます。

例としては、生産ラインの最終プロセスが挙げられます。 完成品の入った箱を数人のグループで梱包して密封し、その箱をラインに渡してパレットに積み上げて、最後の包装層を追加することができます。 一方、この最終ラインのプロセスは、コンベヤー、ロボット工学、空気圧学、インテリジェント制御システムを使用して完全に自動化することができます。 この統合システムは、スマート コンベア、ローダー、パレタイザー、包装機を組み合わせたものです。 手動システムを上回るスピードと品質で24時間365日作業できる利点があります。

別の例としては、特殊な医療用合成素材を縫い合わせてフェイスマスクを製造する手作業のプロセスが挙げられます。 この手動プロセスは、手作業を代替し、合成材料を溶かして結合して高品質の生地の溶接を行うインテリジェントな超音波溶接機に置き換えることができます。

どちらの例でも、デジタル化はさまざまな課題を解決しながらも、プラント全体のサブセットです。 それでも、必要な作業員が減り、スピードと精度が向上し、市場投入までの時間が短縮され、生産量が増加するため、収益に大きな影響を与えます。 これは具体的かつ具体的な変革であり、費用対効果の分析が容易になります。 今日のテクノロジーを使用すると、既存のシステムやプロセスへの中断を最小限に抑えて実行することもできます。

デジタルトランスフォーメーションはデジタルテクノロジーによって実現される変革であるため、これらの各ステップはプラントだけでなくビジネスの変革も生み出してきました。 工場がビジネス成果の変革に向けて移行すればするほど、部門や機能を超えて作業プロセスに変化が生じます。 デジタル変革は破壊的なビジネスモデルを可能にする可能性もあります。 ただし、このステップは、デジタル化とデジタル化のプロセスが順調に進み、すでに変革的な結果を達成した後にのみ到着することに注意してください。

工場におけるデジタル変革プロセスの例としては、機械のダウンタイムの管理が挙げられます。 現在、工場内で機械が故障した場合、オペレーターは工場内を歩き回ってメンテナンス チームを探すかもし​​れません。 メンテナンス チームは、手が空いているときに問題に対応することを約束しますが、忘れてしまったり、別の場所に呼ばれたりする可能性があります。 その結果、生産が停止され、いつ修理が完了するか誰もわかりません。

デジタル ツールは、生産チームとメンテナンス チームが連携する方法を変えることができます。 デジタル ソリューションでは、機械に故障が発生すると、制御システムが直ちにデジタル ダウンタイム イベントを作成します。 ソフトウェアはメンテナンス チームにメッセージを送信し、タイマーが故障を認識して修理を完了するまでの時間を測定します。 問題が認識されない場合、またはダウンタイムの修復に時間がかかりすぎる場合は、エスカレーション メッセージが送信されることがあります。

メンテナンス チームは、履歴に保存されたダウンタイムの理由情報を使用して、マシン障害の主な理由を分析することもできます。 これは、新しいメンテナンス作業を開始したり、生産チームに機械の別の操作を要求したりするのに役立ちます。 デジタルシステムの使用によりワークフローが変革されます。

したがって、デジタル変革を理解するための鍵は、デジタル変革が連続体であることを理解し、各工場の正確な課題に焦点を当て、目標を達成し、途中で問題を解決することです。 今日のオートメーション システムは柔軟で拡張性があり、オープンな通信とプログラミングを備えており、既存のシステムへの影響を最小限に抑えながら段階的な手順で実装できるように設計されています。 これを理解すると、デジタル変革の見通しは管理可能かつ手頃な価格になり、遠い想像上の将来ではなく、今日の目標を今日達成する方法となります。

Emerson の Dan Coetzee はデジタル変革の専門家です。 詳細については、www.Emerson.com/PACSystems をご覧ください。